5s现场管理月结心得体会实用 5s管理心得体会总结(九篇)

心中有不少心得体会时，不如来好好地做个总结，写一篇心得体会，如此可以一直更新迭代自己的想法。那么心得体会该怎么写？想必这让大家都很苦恼吧。以下是小编帮大家整理的心得体会范文，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

主题5s现场管理月结心得体会实用一

车间整理:

1、车间5s管理由部门负责人负责，职责是负责5s的组织落实和开展工作。应按照5s整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2、上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3、设备保持清洁，材料堆放整齐。

4、近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5、工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿:

1、设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2、工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。5s管理制度。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3、产品:良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5、管理看板应保持整洁。

6、车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)

三、清扫

车间清扫:

1、公共通道要保持地面干净、光亮。

2、作业场所物品放置归位，整齐有序。

3、窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4、设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5、车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁

车间清洁:

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5s意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守公司员工手册和车间5s管理制度等有关规定。

1、5s活动每日坚持且效果明显。

2、遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

3、时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

主题5s现场管理月结心得体会实用二

自20xx年1月我厂开展5s管理活动以来，各单位精心组织，积极行动，各阶段工作进展有序并顺利完成，获得了全体员工的认可，取得了较为圆满的成绩，促进了企业整体面貌的改善，推动了企业内部管理机制的完善，提高了企业管理水平，提升了员工的创新意识和责任意识，为企业管理水平的提升奠定了坚实的基础。

1、组织领导干部进行参观学习

活动前夕，分厂组织部分领导干部到“亚华”参观学习并做了沟通交流。通过学习参观，找到了差距，明确了怎么干，朝哪一方面干的问题。在交流沟通的过程中，分厂干部对一些关心的问题提出疑问，亚华的同志给予了明确回答。

2、对基层管理人员进行了培训

在5s管理活动开始前，分厂邀请山西经济管理干部学院的智恒勤教授先后对中层干部和生产一线的班组长进行了5s现场管理和班组建设与管理方面的培训。通过这次培训，为一线管理干部引进了新的管理理论，提高了对5s管理的认识，提升了基层管理人员的理论素养和认识水平，为5s管理活动的推行奠定了理论基础，减少了推行的阻力。

3、利用一切可控手段展开宣传动员

在5s管理活动伊始，分厂就开展了宣传动员工作。利用会议、专刊、板报、广播、标语等多种形式开展宣传。车间内部组织了通讯报道人员针对车间发生的情况及典型事例进行了报道。在10月份中旬，督导组通过宣传栏对厂内变化突出的地方和环节进行了前后比对，不仅展示了现阶段的成果，还有效地促进了全体职工搞5s工作的积极性和能动性。

在活动整体部署前期，分厂确定从7月到12月底之间5个月时间每个月重点将整理、整顿、清扫、清洁、素养的一个方面分别进行

阶段推进。

每个阶段之间，检查、照相、标准、制度等手段相结合。通过前期的检查、照相，发现了生产现场存在的问题，建立执行标准，对照现状每月两次检查，利用pdca循环法发现问题整改问题，有效地促进了5s工作的全面推进。照相手段的有效使用，在很大程度上提升了车间一线干部职工的重视程度，促进了改进的积极性和能动性的发挥。

在活动初期的5s整体实施方案当中，就明确了各小组的职责，制定了考评标准，为明确责任量化奖惩提供了理论依据。在执行过程中受各方面条件局限，导致5s管理活动效果与我们当初的设想有一些差距。在5s工作中，职责体系和奖惩机制的建立，不仅在活动期间确保扎实有效开展，也为5s管理活动的常态化明确了导向性的流程

在整理阶段之初，我们建立了考评标准，设立了5s考核基准表，结合生产管理室的现场考核表统一使用。由于当时时间紧迫，也没有经验，只是摸着石头过河，没有将其有机结合，致使其中一部分考核条款重复。

在整理、整顿阶段，我们将做的相对较好的车间授予流动红旗，在清扫阶段，择取各车间的亮点进行了5s活动前后的对比，并在厂区广告栏上进行了公示宣传，展示了阶段成果，还有效地促进了一线干部职工的正确认识，减少了推行阻力。

在整个活动期间，督导组和执行组定期或不定期的进行检查，加强检查反馈，应用pcda循环促进5s工作稳步推进。在检查过程中，个单位都能按照5s活动的要求去布置、落实，特别提出的是成装一车间，每天都能按照5s推行日志对生产现场进行自查自纠，并通过工作布置会、班组技艺研讨会等形式进行整改，循环往复，形成了5s管理的常态化。

在5s推行的过程之中，考核评比是最难做的一个环节。在管理的角度而言，考核评比作为一个检查的后续环节，是对5s各阶段措施执行情况与落实效果的量化比较。由于各单位先天条件和工作具体情况不一，起点高低不同，横向可比性较低，设定方案初期就设立了同类评比、相似比较的评比方针。

在考核评比的过程中，努力做到公平公正的考核，避免厚此薄彼、扬左避右，两次检查一次评比，注重纵向深化推进，首次检查中发现车间存在的问题，第二次检查落实情况。初次考评分值权重为0.3，二次考评分值权重为0.7，发现问题多不是问题，关键是解决了多少问题，落实了多少问题。行动迟缓，无动于衷，在最后的量化分值评比中就没有优势。评比如果没有横向的比较，就会导致固步自封，不思进取，由此说明横向对比的必要性。

阶段之间，逐渐建立完善现场5s管理制度，为阶段活动的执行提供了细化的环节，避免活动本身停留在口号、标语等一般性的号召层面，确保活动推进的可操作性。素养阶段要求车间建立自己的现场管理制度，尽管各车间上交的制度未必规范合理，但整体上促进了生产现场基层管理者对5s标准固话的思考，也为分厂下一步规范各项工作制度准备了5s方面的一手资料。

在5s管理活动推行的过程中，恰逢分厂党委开展创先争优和解放思想大讨论活动，分厂便以此为契机，将三者有机结合，厂各级领导干部带头表率，结合本职工作做出公开承诺，在车间开展了劳动竞赛，切实实践基层党组的战斗堡垒作用、先锋模范带头作用，有力地促进了5s工作扎实有效地开展。

5s促进了生厂现场与厂区环境的积极改善，促进了基层管理的提升，促进了生产一线的安全工作，促进了生产一线的创新精神，促进了产品质量的提升，促进了现场管理制度的完善。

通过整理，把生产过程中不需要的东西清除掉，不断改善生产现场条件，科学地利用场所，向空间要效益；通过整顿，促进人与物的

有效结合，使生产中需要的东西随手可得，向时间要效益，从而实现生产现场管理规范化、科学化。通过清扫，有效改善企业内常年累积的污垢，找出污染源，发现跑冒松动，清扫生产现场在生产过程中产生的灰尘、油污、垃圾等，保障设备精度，减少故障；通过清洁，建立长效的保洁机制，强化责任体系，建立具有针对性、可操作性的制度，营造舒适愉悦的工作环境。通过素养，综合提升企业员工的综合素质，全面提升产品质量，树立企业良好形象，为企业的长远发展奠定坚实基础。

习惯的改变不是一时一刻的简单事情，习惯是一种行为惯性，素养的养成是一种旧习惯的改变，更是企业文化的外化表现。行为惯性和企业文化都不是与生俱来的，是长期生存发展潜移默化的定势，改善乃至形成新的定势是一个艰苦且长期的过程，只有在日常性的生产、生活中利用各种形式经常性的强调，在员工礼节、仪表、习惯、操作规程等工作生活的方方面面予以贯彻，领导干部率先垂范，言传身教，身体力行，最终才能通过各类生产、生活活动达到学以致用的效果。

1、5s管理工作还有待提升

虽然通过5s管理活动的大力推行，生产现场得到了有效改善，但是我们与承钢相比，差距还很明显，还必须下大力气持续改进。

2、生产过程的控制还有待改善

现在各单位在每天工作结束后，对生产现场都能进行彻底的整理、整顿，但在生产过程中，有些废弃物的处理还有待改善。保持生产过程的整洁、有序、高效是施行5s管理的直接目的，提升企业全员素颜是推行此次活动的根本立足点，如果不能做到这两点，就说明我们的工作流程和管理方法还存在问题，就应当想办法去改进。这个问题尚需引起大家的足够重视。

3、原有不良习惯还有待改进

各单位在每一阶段的推行过程中，都认认真真、扎扎实实地将各项工作推进，但生产现场时有不和谐音符，特别是定置管理，各种工具使用完毕后，仍然有乱摆乱放现象的存在。一个习惯的养成必须重复36次以上才能形成行为定势，所以，我们5s管理工作仍然任重而道远。

主题5s现场管理月结心得体会实用三

一、整理:

将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的:

腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容:

1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。

5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。

9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。

二、整顿:

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的:

工作场所一目了然，消除找寻物品的时间

内容:

1、车间绘制现场定置图管理图。

2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。

7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。

8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

9、部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

10、员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。

三、清扫:

将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态

目的:

消除赃污，保持职场内干净、明亮

内容:

1、车间建立班车间组清扫责任区，落实到班组内具体责任人。

2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。

3、掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。

4、不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。

5、维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。

6、各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。

7、下班时，员工垃圾桶全