精益安全厂长心得体会和感想 精益生产车间员工心得体会(3篇)

体会是指将学习的东西运用到实践中去，通过实践反思学习内容并记录下来的文字，近似于经验总结。心得体会对于我们是非常有帮助的，可是应该怎么写心得体会呢？下面是小编帮大家整理的心得体会范文大全，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

描写精益安全厂长心得体会和感想一

2. 品质为本，财富为果

3. 追根究底 消除不良因素

4. 百分之一的失误 百分之百的损失!

5. 质量是水，企业是舟 水能载舟，也能覆舟

6. 由前至后一条拉 从上到下一条心

7. 作业标准记得牢 驾轻就熟不烦恼

8. 品管提高信誉 信誉扩大销售

9. 开源节流效益增 首件检验不马虎 制程稳定无错误

10. 品质改善我们需要全员参与

11. 分析原因要认真解决问题要彻底

12. 消除一切浪费 追求精益求精和不断改善

13. 坚持一流管理 生产一流产品

14. 高品质 低成本、短交期

15. 主动承担责任 积极解决问题

16. 质量是企业的生命之泉 质量是效益的可靠保证

17. 以工作的品质 提升产品品质

18. 工作有计划 效率有保障

19. 自我检验不放松 质量标准记心中

20. 信誉来源于品质 品质来源于素质

21. 用事实和数据说话 用品质来证明市场

22. 持续的质量改进是企业永恒的目标

23. 班前准备 班中维持 班后整理

24. 优质精神，全员参与 持续改进，持之以恒

25. 只做企业需要做的事 而不是只做自己喜欢做的事

26. 质量是需要全员参与管理才能生产出顾客满意的产品

27. 下一道工序就是我们的顾客

28. 手牵手发扬优质精神 1 2

29. 品质第一 顾客满意

30. 小问题、要重视，老毛病、要根治

描写精益安全厂长心得体会和感想二

20__年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考“降低浪费，提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结ppt交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则：1、打破固有观念;2、寻找可行的方法;3、不要分辨，要否定现状;4、不要力求完美，50分也好，立即实施;5、错了马上改善;6、先从不花钱的改善做起;7、穷则变，变则通;8、追求根源，反复五个为什么;9、十个人的智慧比一个人的智慧高明;10、改善是无限的。七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费。精益思想的五个原则：1、价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义;2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态;3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动;4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉