观摩黄埔军校后的心得体会总结 黄埔军校精神实践心得(六篇)

在平日里，心中难免会有一些新的想法，往往会写一篇心得体会，从而不断地丰富我们的思想。那么我们写心得体会要注意的内容有什么呢？那么下面我就给大家讲一讲心得体会怎么写才比较好，我们一起来看一看吧。

对于观摩黄埔军校后的心得体会总结一

一、体现数学与生活的联系，重视创设教学情景。

在我所观摩的.这几节课中，教师都很重视创设贴近学生生活实际的教学情景。在这次所听的七节课中有五节就是复习课，复习课本身是枯燥无味的，但是他们却将较为枯燥的数学复习课设计的富有乐趣，教学中老师让学生自己梳理知识点，教师再引导学生回顾。看得出学生们掌握的非常好，也体现了教师们平时对基础知识抓的很扎实，他们从学生的实际出发，在情境中、生活中提炼出练习，让学生在愉快中巩固知识，提升能力。让学生体会到数学学习就在我们身边，理解数学与生活的联系，这样就更有利于学生主动的探究、实践和推理数学知识。

二、体现了以学生为主体的教学课堂————生本课堂。

这次在山丹听的所有课中，印象最深的是张潇老师的课。张老师的课堂，让人感觉很轻松，基本都是学生在讨论、交流，老师在倾听和引领。把课堂完全交给学生，所有的问题都由学生自己提出和解答。这种教学模式是什么模式呢?下课后，我迫不及待的和张老师了解了这种模式，原来这种课堂叫生本课堂，生本课堂就是充份地肯定了学生的主体地位，使学生不再据泥于传统课堂中老师所设定的条条框框，而使其思维具有了主动性与发散性。生本教育是郭思乐教授创立的一种教育思想和方式。生本教育是为学生好学而设计的教育，以学生发展为根本，也是以生命为本的教育，它既是一种方式，更是一种理念。

在教学组织上，生本教育鼓励先学，以学定教，少教多学，直至不教而教。采用个人、小组和班级的多种方式的自主学习。南关学校课堂教学中教师啰嗦的言语极少，课堂教学是学生在教师引领和自主探索下的自学过程。当学生在课堂中真正成为主人，自己去体验和感悟真善美，就可以使教学中饱含的真善美最大限度地进入学生本体，从而起到最大的德育作用。

由此，课堂教学成为最自在的、素朴的、无形的德育过程。生本课堂的特色是：人人都有机会展示自己。创设情境让所有学生都能主动参与，创造机会让每个学生表现自己的才能和个性。学生与教者教材的关系不再是被动地接受，而更多的是主动的探求，甚至是质疑。在教学的过程中，学生不是知识的被动接受者，而是主动地建构属于自己的知识和对事物理解。让学生真正深入到自主的探索活动中，学习的兴趣相当浓厚。在活动中，学生不仅明白了计算的方法，更让学生的思维在自主的探索中体验了策略优化的美妙。总之，张老师整节课，都是以学生为本，高度尊重学生，充分相信学生，真正做到了“以生为本，在愉快中求发展，在发展中求愉快。”

三、教学设计新颖这几节课虽然是复习课但整体设计很好，无论是课件的制作、教学环节的安排、教师的点拨启发还是小组的合作，都遵循着让学生掌握知识和培养学生能力的原则。

每节课的习题都设置了很好的梯度，分为基础练习、对比练习和深度练习，使学生从简到难的一步一步理解所学知识。并在学生完成了题目后，让学生口述解题过程和思路，可以看得出这样的练习方式是他们经常使用的，学生非常熟练，思路非常清晰。我们的课堂应该加强这方面训练，以便于教师更好的了解学生的思考过程，锻炼学生的解题分析能力。

这次外出观摩学习，使我更深刻地体会到了学习的重要性与紧迫感。从他们几位教师的精彩讲演上，我更加看到了自己课堂教学的不足之处，也更加了解了小学数学课堂教学怎样做到扎实有效。我将在今后的教学工作中，把一些先进的教学方法带进自己的课堂教学中，使自己在以后的教学中能扬长补短，提高自己的教学水平。我也会更加珍惜每次的学习机会，不断地改进自己的教学方法，争取上好每一节课!

对于观摩黄埔军校后的心得体会总结二

一、 实习单位简介

(一) 实习目的与意义

在本学期开学前两周，我们工业工程专业50余名学生来到位于西永的重庆富士康公司参观。我们工业工程专业是一个从事生产现场管理的专业学科，不深入现场，就无法做出正确的判断，也无法做出优化和改进。这次到富士康公司参观，我们将第一次接触到生产现场，也第一次接触真正实践应用中的工业工程。 在此次的参观中，我们不仅认识到平时所学的理论与社会实践的差距，更是深入了解了富士康企业的发展结构、生产模式及企业文化，在观摩与实践中寻找自身的不足之处，巩固自身在理论方面的学习，为以后的生活与工作奠定好的基础，在实践中不断地吸取经验，历练自己，能让自己在毕业之后更好、更快的融入到社会和工作中，为祖国的和谐发展填砖加瓦，尽自己的一份力量。

(二) 实习单位

重庆富士康园区是下属于富士康科技集团的一个工业园区，富士康科技集团是专业从事电脑、通讯、消费电子、数位内容、汽车零组件、通路等6c产业的高新科技企业。凭借扎根科技、专业制造和前瞻决策，自1974年在台湾肇基，特别是1988年在深圳地区建厂以来，富士康迅速发展壮大，拥有100余万员工及全球顶尖it客户群，为全球最大的电子产业专业制造商。连续9年雄居大陆出口200强榜首;2011年跃居《财富》全球企业500强第60位。富士康在中国大陆、台湾、日本、东南亚及美洲、欧洲等地拥有上百家子公司和派驻机构，全球布局策略为“两地研发、三区设计制造、全球组装交货”。

富士康持续提升研发设计和工程技术服务能力，逐步建立起以中国大陆为中心，延伸发展至世界各地的国际化版图， 在持续增强精密模具、关键零组件、机电整合模组等产品既有技术优势的同时，富士康积极推动跨领域科技整合，在纳米科技、精密光学、环保照明、平面显示、自动化、热声磁、工业量测、半导体设备等领域均取得累累硕果。与此同时，富士康还长期致力于公共慈善事业，善尽社会责任。

(三) 实习内容

星期二早上，我们来到了重庆富士康工业园区。我们首先进入的是重庆富士康的培训教室。在那里，有一位讲师为我们详细的讲解了重庆富士康工业园区的情况。我了解到，富士康在很多方面都在为员工考虑。在富士康工业园区的工作区和生活区之间有一条长廊连接，目的就是保证员工的上下班安全。厂区内还设置了不少的休闲娱乐设施，经常会组织员工进行文体活动。富士康还有自己的心理咨询站和情绪宣泄室来减轻员工的心理负担。从这里，我看到富富士康企业文化的核心价值观 “三心”，即爱心、信心、决心。“爱心”要求富士康的领导层要懂得关心员工，体谅员工，同时也要求员工要懂得感恩于回馈，而不是一味的索取。“信心”要求富士康整个企业要敢于拼搏，敢于和外国企业开展合作与竞争，敢于承担社会责任。“决心”要求企业的每一个员工每时每刻都要保持一颗追求卓越的心。

富士康有着一套完整的管理系统。富士康用七大标准来选择员工：个性与内在特质，工作意愿，“三心”，努力程度，工作历练，专业技能，教育背景。用四大系统：经管系统、工管系统、生管系统、品管系统来保证产品质量和生产效率。它采用了“两地研发、三区设计制造，全球组装交货”的发展战略。“两地研发”是指以大中华区与美国为两大重要战略支点，组建研发团队和研究开发实验室，掌握科技脉动，配合集团产品发展策略和全球重要策略客户产品发展所需，进行新产品研发，创造全球市场新增长点;三区设计制造充分使得人力资源得到了充分的利用，在亚太工作区进入夜晚后，工作人员就将还未完成的设计任务发到已经是白天的美洲工作区，美洲工作区的人员就能继续进行设计，这极大地缩短了设计时间。在生产实践中广泛应用了ie的基本理论，降低了成本，提高了效率。

讲师接着介绍了ie在富士康的应用，让我们对怎样将ie运用到实际当中去有了一些初步了解。ie的三大功能：成本、绩效的有效掌控，价值工程的开创，资源的分配与有效利用。讲了一些专案推动手法,一个不忘：不忘动作经济原则;二大支柱：jit、自动化;三即三现：现场、现物、现况;四大原则:取消、运输、重排、简化;五项作业：操作、运输、储存、检验、等待;六大提问：what/who/when/where/why/how;七大手法：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽样法，还有八个s：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、保密;解决问题的九大步骤：发现问题、选定题目、追查原因、分析资料、提出办法、选择对策、法案实施、成果比较、标准化。这些工业工程的成功应用让我们在以后的学习中不再迷茫，而是有目的，有重点，有针对性的学习工业工程。

待讲师讲完，我们便分成三个组进入车间进行参观。参观时我们看到的车间中，机器摆放整齐，做到了既节省车间空间，又不影响操作人员对机器的操作。机器之间特意留有物流通道，需要加工的本体通过物流人员直接送到机器旁，操作人员顺手即可拿到本体，省去操机人员拿物料的时间，提高生产效率，使加工方便、易行。

参观过程中给我印象最深的就是在笔记本总装车间看到的流水线。我们进入车间首先看到的是组装流水线。工人们一丝不苟的在装配笔记本。接着看到了run in部分。就是下载一些软件来测试笔记本的性能，这一部分是100%检测。旁边还有员工在手动抽检笔记本。应该说，富士康对于产品质量的要求是相当高的。最后一部份就是总装及运输了。

我注意到在每个流水线上方都有一块led显示屏。上面用不同的颜色标出了一些数据。我们可以很直观的看到这个小组的工作情况。当我问到领队时，他说是目视管理。还给我们详细的解释了这种管理。通过目视管理，可以使管理形象直观，有利于提高管理效率;可以使管理透明化，便于现场人员互相监督，发挥激励作用;可以延伸管理者的能力和范围，降低成本，增加经济效益。也就是说用直观的方法，让现场状况正常与否一目了然，把工厂潜在的大多数异常、管理状况与作业方法显示化，变成谁都一看就明白的事实。我觉得目视管理不失为现场管理的一种好方法。我还了解到，在富士康，每个员工都在做着工业工程的事情。他们发现生产工程中存在的不足，然后报告给管理层进行优化。这就