精益培训心得体会 组织精益化培训心得体会(大全19篇)

作为现代企业必须经历的一项重大变革，精益化改造在企业管理中扮演着至关重要的角色。为了能够在组织管理过程中拥有更高的执行力，我参加了一次由企业组织的精益化培训，本文将从五个方面分享自己的心得与体会。

第一段：培训课程流程及内容简述。

在正式开始培训前，我首先要了解这次培训的流程。课程共计两天，第一天为讲解理论与案例分析，第二天为跟随教练进行现场实践。第一天上课时，我们学习了精益化改造的基本理论知识，包括七大浪费分析、价值流映射、流程改进方法、81技术等。培训结束后，我们需要练习操作这些方法，来分析现有的流程存在哪些问题，执行改进方案。

第二段：学习收获。

通过这次培训，我学到了很多精益化改造的理论与实践技巧，其中最大的收获在于理论与实践紧密相连。比如，我们在学习中，针对一个实际案例进行讲解，并根据该案例演示了七大浪费分析和价值流映射的实际操作方法，这使得我们理论与实践相结合，更能感受到改造的价值和效果。

第三段：分享案例。

在实践中遇到的真实案例，对我来说是本次培训的高潮。在第二天的实践环节中，我们真正感知了精益化改造的步骤。实践中的教练详细展示了利用七大浪费分析等方法来分析和改进生产现场问题，对我们来说，这是一次独特的经验。我带回公司后尝试应用这种方法，发现它确实可以帮助发现问题，并提出改进方案。我们的产品质量得到了极大的提升。

第四段：培训对公司的影响。

这次精益化培训使我们的管理水平有了质的飞跃。公司的管理层和员工都更加认同了这种管理理念，更加注重每一个环节的改进质量和效果。同时，这种方法不仅仅改进了企业流程，在提高产品回收率、降低流程成本等方面也起到了重要作用。

第五段：思考与总结。

通过这次培训，我也认识到了精益化改造的重要性，这不仅仅要求企业管理层必须拥有雄厚的基础，同时也需要员工、资金等综合支持。通过理论和实践相结合，我对精益化改造有了全新的认识，希望在未来的工作生涯中能够深入探究这方面的技能和理论，将之应用到企业管理中，创造出更加聚合的效益。

作为一家企业，我们始终秉持“不断学习、不断改进”的原则，努力实现精益生产的目标。在这个过程中，我们经历了许多艰辛和挑战，也收获了许多成功和经验。今天，我想与大家分享我的企业培训精益生产的心得体会，从文化建设、流程优化、人力管理、技术创新和精细管理五个方面入手，探讨如何打造高效、高质的企业。

一、文化建设。

文化是企业成长和壮大的灵魂，也是实现精益生产的基础。因此，在企业培训的过程中，我们注重培养员工的持续学习意识和自我发展能力，引导他们树立“以人为本、追求卓越”的企业文化。同时，我们重视员工的团队合作能力，营造开放、共享、互助的工作氛围，推动企业内部不同部门之间的有效沟通和协作，形成优秀团队共同达成愿景和目标的精神。

二、流程优化。

流程优化是企业精益生产的核心方法之一。在企业培训中，我们注重对员工的操作流程和工作规范进行深度细化，突出“超标准、精细化、零缺陷”的管理思路，倡导“一切从不断改进开始”的观念。在落实这些概念的同时，我们强化执行力，着重培养员工的自我检查和问题解决能力，以实现质量的不断提升和效率的持续提高。

三、人力管理。

企业的人力资源是企业成长的基石，也是实现精益生产的关键。在企业培训中，我们注重对员工的的素质提升和职业发展进行全方位的关注和支持，不断激发员工的潜力和创新能力。同时，我们建立了以绩效为导向的管理机制，实施科学的incentive方案，帮助员工实现个人价值的最大化，促进企业与员工之间的双赢。

四、技术创新。

技术创新是保持企业竞争力的重要保证。在企业培训中，我们强调了技术创新和数字化转型的重要性，树立“人工与智能结合”的发展理念。我们鼓励员工学习并掌握新的技术应用和数字化操作技能，不断引进创新性的技术理念和工具，真正实现数据驱动下的精益生产。

五、精细管理。

精益生产的核心在于精细管理，我们强调要落实”遵循标准和自律“的原则，强化对员工的敬业程度和责任心进行培养和督促。在企业培训中，我们特别注重对员工的标准化操作和管控能力的要求，严守流程和质量要求，做到管理严格规范，为企业的稳健发展奠定坚实的基础。

总之，优质的企业培训是企业实现精益化生产的重要保证。在我们的企业实践中，我们发现只有把员工的思想素质和技能能力提升到更高的水平，才能不断推进企业全面发展，取得更大的成功。因此，我们建议每家企业都应把培训放在战略上升到越来越重的位置，不断提高员工的素质和技能，为企业的未来奠定稳健的基础。

第一段：介绍培训背景及目的（200字）。

在现代商业领域中，精益管理已经成为许多公司提高效率和降低成本的重要工具。作为汽车制造行业的先驱，丰田精益管理是业界的典范，引起了广泛的关注和学习。为了深入了解丰田精益管理的实施和运作原理，我参加了一次丰田精益管理的专业培训课程。通过这次培训，我对丰田精益管理的理念和方法有了更加深入的认识和体会。

第二段：理念与方法（300字）。

丰田精益管理的核心理念是以最小的浪费实现最大的效益。通过对价值流的分析和价值流图的绘制，可以识别出浪费和不必要的环节，并采取相应的措施进行改进。在培训过程中，我学到了许多有关丰田精益管理的具体工具和方法，例如Kanban系统、5S整理方法和持续改进循环（PDCA）。这些方法能够帮助企业有效地管理生产过程和资源，提高生产效率和质量，从而实现持续的增长和发展。

第三段：实践案例（300字）。

在培训课程的实践环节中，我们参观了丰田的汽车工厂，并亲身经历了丰田精益管理在生产线上的应用。通过观察和学习，我深刻地感受到了丰田精益管理所带来的巨大改变和影响。丰田的生产线高度自动化，每一道工序都经过精细的安排和调度，以确保零件和组装线的流畅运作。在这样的管理模式下，丰田能够高效地生产汽车，确保产品的质量和交付时间。

第四段：思考与应用（300字）。

通过培训，我深入思考了丰田精益管理在我所在的行业中的应用。我所在的公司是一家制造型企业，通过学习丰田精益管理，我认识到许多生产环节中存在的浪费和低效现象。我将会运用学到的知识和方法，对我们的生产流程进行优化和改进，提高生产效率和产品质量。此外，我还将把精益管理的思维方式和方法运用到团队管理中，培养团队成员的创新性和问题解决能力，提升整个组织的竞争力。

第五段：总结与展望（200字）。

通过这次丰田精益管理的培训，我不仅了解了丰田精益管理的理念和方法，还有机会实地观察丰田汽车工厂的实际应用。这次培训使我深刻认识到了精益管理对企业发展的重要性和积极影响。我相信，只有通过持续的改进和创新，企业才能在竞争激烈的市场中立于不败之地。因此，我将会积极运用丰田精益管理的理念和方法，不断提高个人和团队的工作效率和质量，为公司的发展做出更大的贡献。

通过这篇文章，我展示了我对丰田精益管理培训的理解和体会。文章围绕培训背景及目的、精益管理的理念和方法、实践案例、思考与应用以及总结与展望五个方面展开，使得内容连贯、结构清晰，读者可以充分了解我的培训经历及心得体会。

随着市场竞争的日益激烈，企业经营者和管理者越来越意识到，班组精益培训对企业的发展至关重要。班组成员是企业中最基础的一环，通过培训可以提高其技能和素质，从而增强班组的整体实力，进而推动整个企业的发展。本文将从个人实际出发，总结班组精益培训的心得体会。

班组精益培训是指通过对班组成员进行知识、技能和素质的全面提升，使班组整体实力得到大幅增强，进而提升企业的整体竞争力。多年来的实践证明，班组精益培训可以帮助班组成员了解企业的战略方向和管理理念，以及班组的工作重点和发展方向，从而全面提高班组成员的综合能力，更快地适应企业发展的需求。

第二段：培训前的心理准备。

在进入班组精益培训前，要先进行必要的心理准备。这一过程中，需要珍惜时间，并且认真地对待每个培训环节，保证专注力、耐心和积极性。在进行培训时，还应该切忌听而不懂，一定要时刻想象将学到的知识和技能应用到日常工作中，这样可以更好地充实自己的工作经验和知识储备。

第三段：培训中的学习方法。

班组精益培训的学习方法推荐了一些方法，比如说PPT，课堂互动、案例分析等等。其中，要注意的是，在培训过程中，要充分运用自身的人力、财力和物力，通过观看课件、听讲解等基本方式进行总结复习。同时，参加课堂互动和讨论，学习其他班组成员的心得体会。另外，也可以通过尝试一些实际操作、课程后思考、总结自己的心得等方式来实现最好的学习效果。

第四段：学以致用。

班组精益培训仅仅只是为了学到知识和技能是远远不够的，班组成员需要将所学到的知识和技能融入到日常工作中，将学习到的方式应用到实际问题上。这样才能够真正体现出班组精益培训的价值，在实践中越发领略到差别。而企业方面必须逐步完善制度，并启动一些相关的奖励机制，从而拉动成员的积极性，实现更大的经济效益和社会效益。

近年来，企业对于班组精益培训的重视不断提升。在日新月异的市场竞争环境下，企业必须依靠班组成员的力量来提高自身的整体实力，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。班组精益培训将会越来越成为企业发展的重要推手，运用成本和资源永远是企业经营和管理的核心理念。因此，鼓励班组成员，在班组精益培训中不断学习和成长，为企业的发展贡献巨大价值。

总之，班组精益培训是企业内培训中不可缺少的一部分，对班组成员的知识、技能和素质的提升，是在当前激烈的市场竞争环境下企业繁荣和发展的关键所在，希望每一位班组成员都要愿意加入到班组精益培训中并切实应用到实际工作中，共同为企业的发展添砖加瓦。

20xx年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考“降低浪费，提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结ppt交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则：1、打破固有观念；2、寻找可行的方法；3、不要分辨，要否定现状；4、不要力求完美，50分也好，立即实施；5、错了马上改善；6、先从不花钱的改善做起；7、穷则变，变则通；8、追求根源，反复五个为什么；9、十个人的智慧比一个人的智慧高明；10、改善是无限的。七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。精益思想的五个原则：1、价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义；2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态；3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动；4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户；5、完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流，学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等，结合我们的实际情况，通过我们不断的改善，形成适合我们自己的理念，知道我们的.工作。对我而言，通过本次学习，对今后的生产管理工作有了一个新的认识，不断提高自己，不断改善，把工作做的更好。

电力设备厂：付健

8月我有幸参加了公司赴内蒙一机的对标学习，这次培训使我收获颇丰。

这次培训，首先让我明白，什么是精益生产，使我对精益生产的理念建立了全新的认识。精益生产并非我以前认知里的打扫卫生，也不光是任务性地完成一些卫生指标以及一些不适用的整齐摆放，而是真正从日常改善做起，结合班组工作实际，持续落实作业标准、作业指导书，强化班组成员执行力度。

精益生产使内蒙一机的生产组织方式“更上一层楼”，让我们认识到工厂实施精益生产管理是技术创新、生产组织方式发展到一定阶段的必经之路。那么如何运用精益生产，班组流程优化提高企业竞争力呢？我认为是要改变现有陈旧的思想，学习精益理念，结合工作实际不断优化流程，持续减少班组七大浪费，使精益生产深入人心，做到“谁精益，谁受益”，最终实现提高企业竞争力的目标。

参加完这次培训我感受很深，受益颇多，下面结合工作实际提出一些想法。

1、我所在班组的技术人员工作中看似不规范，但却很实用，通过将技术人员设在生产车间办公，遇到什么问题能及时做出处理，对每一次的改进做到生产及时跟踪，从图纸工艺入手，不断进行质量、外观以及生产的实用性的尝试，通过技术改进持续提高产品质量，最后生成一个大而精的技术储备库。

2、对货架物品重新分类，交由专人进行管理，建立缓冲区。在下达生产任务的同时，整理校对所需材料，减少物料等待的浪费提高生产效率，并使车间现场干净整洁，物料定置摆放。

3、对班组全员进行精益生产管理知识与经验的讲解，让他们了解并认识精益思想与理念，掌握精益生产管理的工具，并及时了解班组成员中对精益的看法，从而整体提高班组成员精益生产管理的认识。

这次的学习，虽然时间短暂，但通过老师的讲解以及同事的交流，我深刻认识到班组进行精益生产管理的重要性，回到班组后一定将所学融会贯通，并结合工作实际将所学知识运用到日常生产工作中去，从小事抓起，从自己做起。

无锡电机事业部：平俊锋

7月23、24号公司领导组织我们前往包头一机的精益研修中心进行精益生产管理的培训学习。非常感谢公司领导给我们这次培训的机会，让我们体悟精益文化，领悟精益思想；培养以过程为导向的思维模式；通过学习精益工具，洞悉精益的内涵；提升管理者发现问题，解决问题的能力，打造精益化团队。这次培训不但形式新颖，而且通过游戏，讨论及现场实战的方式使我对精益班组管理的理解有了很大的提升，打破了我们对传统生产班组组织结构和日常管理的认识，找到了我们公司与优秀企业的班组之间的差距。

一、何为精益

精益是一种管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的时间按照必要的数量生产必要的产品；“益”即利益、效益，所有生产经营活动都要有效益。精益管理是精益生产成功经验的总结，是精益生产系统向管理系统的延伸，通过改善资本投入、加快流程速度、降低成本，提高质量、提高客户满意度，使企业效益实现最大化。

二、何为班组

班组是企业中基本的作业单位，是指在劳动分工的基础上，将生产过程中相互协作的相同工种、相近工种，或者不同工种的作业人员组织在一起，从事企业生产经营活动的一种基层组织。

本次研修的目标就是如何打造精益化班组，班组的核心和灵魂就是班组长，所谓兵熊熊一个，将熊熊一窝，班组长作为班组的核心，要能带兵、会带兵，要能够锻造出一支优秀的队伍，本次班组长精益特训营就是通过实实在在的工具方法帮助班组长掌握和运用精益管理模式，在以下几个方面得到显著的提高。

1、探索班组长的核心定位，改变原有班组长的职能定位，探索精益管理模式下新型班组长如何定位。

2、掌握精益理论和精益技能，具备推行精益生产的基础知识和技能，以及了解精益生产的实战操作经验，提高班组长的管理胜任力。

3、精通指导和训导的方式方法，对精益生产有比较全面与深入的了解，能发现和解决实际工作中存在的问题，认识价值和发现并消除浪费，培养班组长内部培训能力。

4、研讨如何结合企业实际活学活用，确保学习内容有的放矢，成功实现成果转化。

总之，通过这次学习，我认识到了精益生产的重要性，对企业推行精益化班组建设的紧迫性。因此，我们要把这次学习的内容尽快消化，并将其运用到我们的日常工作中，推进企业精益化班组的建设。

无锡电机事业部：陈亚培

上周我受公司领导委派前往包头一机的精益研修中心进行精益生产管理的培训学习。经过两天的学习，我收获颇多。作为一名合格的基层管理者，应该如何更好的合理掌握生产运作并领悟到应该以管理创新、以创新促生产、以“精益生产”为理念。为公司未来的发展保驾护航，针对这次培训学习，我做了以下几点总结：

一、转变生产管理思维方式

学习精益生产，让我对生产管理新思维有了近距离接触的机会。通过学习，我认识到精益生产方式有一套系统的方法，由不断的改善以找出并减少浪费，在追求完美的前提下，在客户需求时拉动生产线进行生产，最值得我们注意的就是不断的改善，用持续改善的观念去追求完美。学习精益生产就要在生产中以产品增值为目的，做到这一点，我们就必须要求员工能“一岗多能”，让他们能够适应多岗位工作，适应不同的要求。

二、改善生产流程，减少各种浪费

企业在生产运营过程中存在各种浪费，这些浪费归纳为以下八种：

这八种浪费在我们的企业中是客观存在的，我们只有通过生产流程的梳理和不断改进，减少除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，即减少浪费，降低成本，通过成本的降低来保证利润。

三、坚持实施6s管理为精益生产大好基础

通过6s管理活动的开展，可以提供一个舒适的工作环境，一个安全的作业场所。一个企业的优良形象，可以提高员工工作热情和敬业精神，提高员工素质，企业的整体战斗力和竞争力，可以稳定产品的质量水平，提高工作效率，增加设备的使用寿命和减少维修费用。

通过6s管理活动的开展对现场存在的不良和浪费进行不断的改善。

以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多、快、好、省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化，把工作做的更好。

参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。精益生产有以下特点：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率。

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化。

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产。

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各