最新简述轧钢生产工艺流程(四篇)
简述轧钢生产工艺流程篇一
节约金属、成材率高 节能
改善劳动条件，提高劳动生产率。
质量好 与铸锭比，连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。 生产成本低
2.制定轧制制度的原则：要多快好省，方便安全地生产出优质产品。
3.轧材产品标准一般包括有品种标准 技术条件 试验标准及交货标准等方面的内容。
4.轧钢两大任务：精确成形 改善组织和性能 5.开轧温度的确定原则：以终轧温度为依据。
6.在轧制亚共析钢时，一般终轧温度应高于ar3线约50~100℃，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细化的晶粒，若终轧温度过高，破碎的γ晶粒会继续长大，得到粗晶组织，降低机械性能。若低于ar3线，在（γ α）区进行了一定的塑性变形，将导致加工硬化，塑性降低，变形抗力提高。
7.过共析钢的终轧温度应比sk线高出100~150℃，低于sk线，易析出石墨出现裂纹，高于se线在晶粒边界析出的网状碳化物不能破碎，使钢材的机械性能恶化。
8.轧钢生产系统：在组织生产时，根据原料来源、产品种类及生产规模的不同，将初轧机或连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。按产品种类分为板带钢、型钢、合金钢和混合生产系统。
9.简单断面型材：过其横断面周边上任意点做切线一般不交于断面之中。
10.型钢轧机以轧辊名义直径命名。
11.型材轧机布置方式：横列式、顺列式、半连续式、连续式等 12.线材控冷的基本原理 根据轧后控制冷却所得到的组织不同，线材控制冷却可分为珠光体型控冷和马氏体型控冷。
珠光体型控制冷却 目的：通过连续冷却过程获得有利于拉拔的索氏体组织。过程：将终轧温度高达1000~1100℃的线材出轧辊后立即通过水冷区急冷到相变温度，此时加工硬化的效果部分保留，破碎γ晶粒晶界成为相变时p和α的结晶核心，使p和α细小，此后减慢冷却速度，使其类似等温转变得到索氏体，较少p和α。马氏体型控制冷却 目的：通过轧后淬火—回火处理，得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织，提高强度。过程：线材轧后急冷，使表面温度急剧降至ms（马氏体开始转变温度）以下，使钢的表层产生马氏体，在线材出冷却段后，利用中心残余热量及相变释放出来的热量使表面层温度上升，达到平衡温度，使表面马氏体回火。最终得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织。13.工字钢与h型钢的区别：与同样高度的普通工字钢相比，h型钢腰部厚度小，边部宽度大；h型钢的边部内侧与外侧平行或接近于平行，边部的端部呈直角。
14.高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一，精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。它是综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率、才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。因此，高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。15.张力作用： 防止带钢跑偏
使带钢保持平直和良好的板形 降低金属变形抗力，便于轧薄件 可调整主电机负荷 16.冷轧中为什么冷却？
辊面温度高，工作辊淬火层硬度下降。
辊面温度高，辊型破坏，影响板型（有可能两边薄，中间厚） 辊面温度高，使润滑失效，破坏油膜。17.冷轧为什么润滑？
减小变形抗力，轧制薄件。
由于轧制压力下降，防止辊温升高。 防止金属粘辊，减少轧辊磨损。 带钢表面光滑，提高表面质量。18.冷轧板带材生产工艺特点
加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化 冷轧中采用工艺冷却和润滑 带张力轧制 19.如何保持良好板型
使板带钢轧前的厚度差δ与轧后的厚度差δ之比等于延伸率λ 随h的减小而使压力p逐道次减小 20.中厚板粗轧方法 全纵轧法 全横轧法 角轧—纵轧法 平面形状控制轧法
21.减小热连轧头尾温差的措施
入精轧机的坯料厚度增加，提高穿带速度 缩短粗、精轧机的距离，辊道加保温罩 使用热卷曲箱
（课本215）
22.（a）带钢进f1—f7架，直到p点为止，保持恒定的穿带速度。（b）头部从p点到卷取机为止，较低加速。
(c)头部进入卷取机后，开始较高加速，直到预先给定的速度上限 为止。a2取决于终轧温度要求和提高产量的要求。终轧温度高，产量高，a2应力大。
(d)达到最高速度后，维护最高速度，至带钢尾部离开减速开始机架（f1）为止。
(e)从f4开始减速，一直减速到规定的速度。b1不能太大(b2
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