车间5s工作总结简洁版(7篇)

车间5s工作总结简洁版篇一

生产车间5s管理制度

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养，公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。何为5s管理 5s管理就是整理（seiri)、整顿（seiton)、清扫(seiso)、清洁(setketsu)、素养(shitsuke)五个项目,因日语的罗马拼音均以“s”开头而简称5s管理。5s管理起源于日本，通过规范现场、现场营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。

“5s”现场管理的作用：

a）提供一个舒适的工作环境；

b）提供一个安全的作业场所；

c）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；

d）提高产品的质量水平；

e）提高工作效率降低消耗；

f）增加设备的使用寿命减小维修费用；

推行“5s”现场管理的目的：

a)员工的作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；

b)提高士气；

c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；

d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；

f)通道畅能无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。

最终达到：提高品质

降低成本

提高效率

④减少事故 ⑤提高素质 ⑥顾客满意

实施要领

一、整理 车间整理：

1.车间5s管理由部门负责人负责，职责是负责5s的组织落实和开展工作。应按照5s整理。整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要更改定置标识。2.上班前车间员工应及时清理本岗位责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。3.设备保持清洁，材料堆放整洁。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间实际，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网，无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）

三、

1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽； 垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净，整洁。

四、清洁

彻底落实前面的整理，整顿，清扫工作，通过不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5s意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5s管理制度》等有关规定。1.5s活动每日坚持且效果明显。

2.遵守公司管理制度规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

车间现场管理制度

1.目的规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。2，范围

粉体事部各生产车间 3.内容

3.1质量管理

3.1.1各车间严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及进排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3认真执行“三检”制度（自检、互检、巡检），操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收。如发现质量事故时要做到责任者不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不流入下道工序。

3.1.5严格划分“三区”（待处理区、报废品区、流转区），做到标识明显，数理准确。处理及时。3.2工艺管理

3.2.1严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3严格贯彻执行标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件的规定参数、技术要求，应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.6新制订的工艺应进行检查和试验，判定无异常且首件产品格方可投入生产。 3.3定置管理

3.3.1定置摆放、工件按区域或按类放置，合理使用工位器具。 3.3.2做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.3加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。 3.3.4安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.5消防器材定置摆放，不得随意挪作他用，保持现场清洁卫生。 3.4安全生产

3.4.1严格执行各项安全操作规程。

3.4.2经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。 3.4.3贯彻“安全第一，预防为主”

3.4.4按照规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。 3.4.5特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.4.6消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换，有效期限标志明显。 3.4.7发生事故按有关规定及程序及时上报。

车间5s工作总结简洁版篇二

车间5s管理

以前也见过一些工厂的车间，印象中的车间是又脏又乱的，例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等，时间长了就形成污黑的一层，零件、工具随手乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走，感觉随时会掉下来砸到脑袋，很没有安全感。还有就是，厂里花巨资引进的最新式设备也未加维护，经过几个月之后，就跟年久失修的老机器没什么两样了，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中也显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已，到后来就成了摆设。改变这样工厂的面貌，实施5s管理活动最为适合。其实企业内员工都希望拥有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5s管理就造就了安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质，从而塑造企业良好的形象。通过视频了解到所谓的5s管理就是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（setketsu）、素养（shitsuke）五个项目。5s管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5s通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。5s车间管理的内容

整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。整理可以制定如下规则：

1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，