模具生产现场视频心得体会简短 模具制造心得体会(八篇)

体会是指将学习的东西运用到实践中去，通过实践反思学习内容并记录下来的文字，近似于经验总结。那么我们写心得体会要注意的内容有什么呢？那么下面我就给大家讲一讲心得体会怎么写才比较好，我们一起来看一看吧。

关于模具生产现场视频心得体会简短一

规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量。

2. 范围

适用于注塑、吹塑、软管注头等新模具和模具修改后的验收、考核。

3. 职责 设计部：

组织协调新模具验收工作

收集模具验收过程中相关记录，完成模具的最终验收报告并进行存档 批准新模具的使用，对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案

组织完成新模具的试生产、确定并批准新工艺参数，对由新模具生产的头三批产品进行技术放行 根据产品标准，对产品进行测试、收集数据 确保产品质量记录完整、准确 确保各阶段样品的留样保存

参与新模具的综合评价并对新产品进行质量评估、放行 执行新模具的验收工作

协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题 实施各个阶段性的试模、试产、调机

在机台运行中调整、控制、记录各工艺参数，协助收集生产相关数据

协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题 参与新产品质量评估

质量保证部：

质量保证部：

模具车间

生产车间

业务部

4. 程序

4.1. 新模具验收流程

4.1.1. 新模具的验收流程，根据客户群、产品工艺等的不同，验收流程如下：

a级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户。模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，模具验收严格按照客户确认的验证(eo)草案执行。成功验证后，由设计部组织相关部门执行4.5模具验收工作。

b级客户群，对产品验证无指定要求的，根据产品工艺的不同，依照以下验收流程：

4.2. 维修模具的验收流程

对于已经验收后的模具，因客户需求改变产品结构或尺寸，或者因为模具本身损坏或人为损坏，模具需要进行维修，对于此类维修模具需要执行sop-eng-003《模具日常维护程序》进行相关检查记录，并对实际模具维修项目进行重点查看。

改变产品的外观(如改变logo、表面粗糙度等无关产品配合问题)，模具修改后只需试模。

试模时，试模人员在正常工艺要求下对产品自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟方可取样，送样质量保证部。质量保证部组织生产车间、业务部及设计部对产品质量进行评估，评估合格后即可由相关部门进行模具验收。

改变产品关键尺寸，影响到产品配合，产品质量部对产品检测方面仅需测量改动处，可根据实际改动量的影响，由生产车间、质量保证部及设计部确认是否需要进行试产阶段;如果有必要通过试产来对模具进行判断，则严格执行4.4，直至模具验收;若经三方判断无需进行试产阶段，在试模阶段且试模产品符合要求的前提下直接执行模具验收。

4.3. 试模

4.3.1. 模具试模前

厂部模具车间制作的模具按以下程序执行：

(新)模具第一次试模：

模具师在新模具第一次试模前，在本程序附件1-2《模具信息检查单》中填写相关的模具信息，并根据《模具信息检查单》上的检测项目(具体检测项目，在模具结构确认后，由设计人员事先制定模具关键零部件的检测项目清单)，由模具师或其指定人员根据检查单上的内容对新模具进行检查，并将检查结果交设计部审核，设计部根据对新产品的要求填写附件3

《模具试制单》向生产部申请进行试模。

模具维修后试模：

模具第一次试模后，因模具试模时出现的问题进行维修，维修后模需再次试模;对于修改模具关键尺寸，模具再次试模前，模具师需对修改部分的尺寸进行检测并记录在附件1-2《模具信息检查单》的检查信息中并完成sop-eng-003《模具日常维护程序》中相关模具维护检查清单，将所有记录一并提交设计部，由设计部审核完毕、无异常时，填写附件3《模具试制单》向生产部申请进行试模。

外协制作模具按以下程序执行：

模具制作商在交付模具前，对于有条件试模的单位，要求进行试模打样设计部首先对试模打样的样品进行相关尺寸及外观属性的检测，如有必要还应做功能性测试;在设计部初步判定试模样品有效后，依据实际情况确定需检测样品的检测项目、填写附件4《样品检测单》交由质量保证部做相关测试

在符合测试的前提下，模具制作商方可将模具寄回;对于有特别声明的模具，模具制作商同时需要附上模具关键零部件的检测尺寸及模具材质证明书，以便验收模具模具到达公司后，设计部填写附件3-5《模具试制单》于相应车间，进行试模等验收工作所有未经正式验收的模具，由设计部与生产计划协调制定试产计划

4.3.2. 模具试模阶段

相应车间在接到附件3-5《模具试制单》后，应根据生产计划安排和试制单上的信息(如原材料、颜色等)安排试模工作，对于本公司制作或维修的模具，生产车间试模时应通知模具师到生产现场参与试模，试模人员待工艺调试稳定后取样自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟后取样及记录关键工艺参数，取样数量不低于质检部做统配数量，模具试模结束后，试模人员现场就试模情况如实写在《模具试制单》上并由模具师傅现场签名确认

4.3.3. 试模后

生产车间将《模具试制单》及样品交设计部，设计部就此次打样的样品进行初步外观属性及尺寸的判断，如外观属性及尺寸基本符合产品标准或需要做其它相关测试，则填写《样品检测单》连同样品交由质量保证部进行相关测试;质量保证部必须在48小时内提供检测结果。设计部根据生产车间的试模情况及质量保证部对产品检测的判断结果，同模具车间(模具师)进行协商沟通并确认最终的修模方案。模具师就附件7《修模通知单》上的问题在规定时间内对模具进行维修。

对于新产品，如客户要求送样，业务员需提供sop-rd-002《新产品开发需求、评估表》，在得到相关批准进行试模后，试模人员根据开发需求进行打样。试模人员首先对产品进行自检，产品符合初步外观、尺寸要求后，由生产部进行取样并送交质量保证部对样品进行相关检测，检测合格的样品方能提供给业务员送样。

对于新产品，还未进入试产阶段或者产品外观等仍然存在某些轻微缺陷，但因订单紧急，已经送样且样品得到客户确认，由业务员通过书面形式通知相关部门(如设计部、质量保证部等)，相关部门在接到通知后进行评估;qa将样品及通知分发到生产车间，车间在接到通知后根据生产计划组织生产并密切注意生产过程中的产品缺陷趋势，必需在确认样品的受控范围内并及时报告;生产结束后，车间及质量保证部分别就该套模具的运行情况及产品检测情况向设计部提供《模具试制单》、检测记录等相关信息，设计部根据提供的信息进行相关分析判断，同模具车间进行协商沟通并确认最终修模方案，模具师就《修模通知单》上的问题在规定时间内对模具进行维修，直至模具试产成功，进行验收。

4.4. 试产

4.4.1. 设计部填写《模具试制单》交由生产计划部进行试产前料米等准备工作，生产车间在接到《模具试制单》后根据车间生产任务安排试产，试产严格按照《模具试制单》要求(如试制作时间、原材料、颜色等)执行，试产开始时通知在线qa，在线qa在试模人员工艺调整稳定且试模人员自检合格后让机台连续运行20分钟开始取样，取样频率依据每20分钟取一模进行相关检测并做好记录，质量保证部在模具试产结束后整理产品检测记录分享给设计部;

4.4.2. 试模人员在模具试产阶段、出现模具本身运行等问题时，应第一时间通知模具师和现场qa，并同模具师确认是否需要继续试产下去;试产结束后，试模人员现场将模具试产情况记录在《模具试制单》中，同时记录关键工艺参数，由模具师现场就试制单上的问题进行现场签名确认，试模人员将确认后的《模具试制单》提供给设计部。

4.4.3. 设计部结合车间提供的试制单及质量保证部提供的检测数据进行分析，当生产车间及质量保证部对模具运行或产品质量判断为不合格时，设计部组织质量保证部、模具车间、生产车间、销售客服部就产品的接受程度进行协商，判断模具试产阶段是否成功，若结果判定失败，模

4.5. 模具验收

对于b类客户模具在完成试产(对于注吹二步伐模具只实现试模)且判定合格的情况下、对于a类客户模具在完成模具认证且认证是符合草案要求的情况下，设计部应组织生产车间、质量保证部对模具的验收状况进行总结，相关部门将对模具进行综合考核，结论记录在附件8《模具验收报告》中，设计部对模具验收作最终结论判定。《模具验收报告》由设计部存档，并可分发给相关部门。模具验收结束后，设计部将根据sop-rd-002《塑包设计开发程序》对新客户产品执行模具移交生产车间;对于老客户产品，则进入大生产计划中。

关于模具生产现场视频心得体会简短二

模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。

冲压加工是利用安装在冲压设备上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定尺寸、形状和性能的零件加工方法。

材料、模具和冲压设备是冲压加工的三要素。

由于冲压加工通常是在室温下进行的，所以被称为冷冲压。冲压加工不仅可以加工金属板料、棒料和带料，而且也可以加工非金属材料和复合材料。由于冲压加工的原材料一般为板料，所以也称为板料冲压。冲压加工是压力加工方法的一种，隶属于材料成形工程技术，是机械制造中先进的加工方法之一。

冲压加工与其他加工方法相比，具有以下特点。

操作简单，易于实现自动化，并且具有较高的生产效率。

冲压加工可以获得其他加工方法不能或难以制造的形状复杂、精度一致的制件，而且可以保证互换性。

冲压过程耗能少、材料利用率高，加工成本低。冲压加工不像切削加工那样需要消耗很多能量、把大量金属切成碎屑后获得零件，材料的利用率一般可达70%~85%。

冲压件刚性好、强度高、重量轻、表面质量好。冲压加工过程中，材料表面不易遭受破坏，而且通过塑性变形还可以使制件的机械性能有所提高。

冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂、制造周期长、生产成本高，因此在小批量生产中受到限制。

冲压件的精度主要取决于模具精度，如果零件的精度要求过高，用冲压生产的方法就难以达到。

由于冲压加工具有许多突出的优点，因此在工业生产中，尤其是大批量生产中得到广泛应用。从精细的电子元件、仪表指针到汽车覆盖件、高压容器封头以及航空航天器的蒙皮、机身等均需冲压加工。据粗略统计，在汽车制造业中，有60%~70%的零件是采用冲压工艺制成的，冷冲压生产所占的劳动量为整个汽车工业劳动量的25%~30%。在机电及仪器、仪表生产中有60%~70%的零件是采用冷冲压工艺来完成的。在电子产品中，冲压件的数量约占零件总数的85%以上。在飞机、导弹、各种枪弹与炮弹的生产中，冲压件所占的比例也相当大。人们日常生活中所用的金属制品，冲压件所占的比例更大，如铝锅、不锈钢餐具、搪瓷盆等都是冲压产品。占世界钢产量60%~70%以上的板材、管材及型材，其中大部分是通过冲压制成成品的。在许多先进的工业国家里，冲压生产和模具工业得到高度的重视，例如美国和日本，模具工业的产值已超过机床工业，模具工业已成为重要的产业部门，而冲压生产则成为生产优质先进机电产品的重要手段。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，不少过去用铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，已被质量轻、刚度好的冲压件所代替。可以说，冲压加工已成为现代工业生产的重要手段和发展方向，是提高生产率、提高产品质量、降低生产成本、进行产品更新换代的重要保证。

模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广cad/cae/cam技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具cad、cam技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具cad、cam系统专用化程度。

为了提高cad、cae、cam技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度1μm以下和表面粗糙度ra≦0.1μm的各种精密加工。提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模技术发展重点之一。

为了提高冲压模的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。

对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提

高企业水平和模具质量，这更是冲压模技术发展的重点。

美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石"；日本称模具工业为“进入富裕社会的原动力”;德国给模具工业冠以“金属加工业中的帝王”称号；欧盟一些国家称“模具就是黄金”；中国模具权威称“模具是印钞机”。可见模具工业在世界各国经济发展中所具有的重要地位，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要指标之一。

自改革开放以来中国模具工业的发展速度令人瞩目，且在技术力量、工艺装备及管理水平方面得到了较快提高。但是，与美国、日本等发达国家相比还有很大差距，我国目前模具行业的现状到底是什么样子？

一、我国模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。

二、我国制造的模具仍然