齿轮生产心得体会总结 齿轮教学设计体会(三篇)

心得体会是指一种读书、实践后所写的感受性文字。那么你知道心得体会如何写吗？下面是小编帮大家整理的心得体会范文大全，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

最新齿轮生产心得体会总结一

1 、 为了安全生产，层层有人管，事事有人抓，从车间班组长以上人员签订安全责任书，交纳安全风险抵押金，年底兑现奖罚。

2 、 组建安全管理网络，做到内外场的综合管理。

组长： 裴文忠

副组长： 王伟王立新方波罗彦军

组员： 张勇杨宏王顺喜及各行政班组长

外场： 杨爱国翟鸿弟袁伟马启平主要负责各自单船及外场作业现场的安全管理。

内场： 程江顺邓汉超肖鸿兴桂玉堂黄丽萍负责内场及各班组的安全管理。

1 、 宣传贯彻国家相关的法律法规及厂安委会、安技部下发的安全生产规章制度。

2 、 加强职工安全教育，坚持安全巡查，发现隐患及时整改并制定整改措施。

3 、 重点防火部位，定员定岗，保持消防器材良好适用。

4 、 配电柜、闸刀、磁力电钻、打磨机、砂轮机等电器设备必须安装漏电保护器、防护网，坚持手持式电动工具月度绝缘测试，防止触电事故发生。

5 、 吊装设备前检查吊、索、夹具，高空作业安全带的佩戴，临水作业救生衣穿戴，做到随时检查。

6 、 强化劳保用品穿戴。

7 、 行车、铲车定人订车，定期检查，发现隐患及时修理。

8 、 加强内场定置管理，保持消防通道畅通。

1 、 工亡事故为零。

2 、 重大火灾事故为零。

3 、 重大机损事故为零。

4 、 重大环境污染事故为零。

5 、 重伤指标为零。

6 、 轻伤内控指标1人次。

7 、 不发生新的职业病例。

8 、 员工三级教育率100%，特种作业人员持证率100%。

1 、 加强全员ohsms18000体系文件培训学习，全体职工应做到应知应会。对新进场的农民合同工、派遣工、实习生做好上岗前三级教育培训和集中培训，举办50人左右的培训班，分两次进行。

2 、 对异地施工人员做好离厂前安全注意事项专题会。

3 、 组织收看录像和安全部门专业人员指导授课。

4 、 利用宣传报导，安全警示牌，责任牌张贴，黑板报和安全专刊营造企业安全文化。

5 、 组织参加应急预案演练，提高自救能力。

1 、 水线工程安装，艉管环氧浇注。

2 、 主机、辅机、齿轮箱、轴带电机进舱

3 、 克令吊塔身及吊臂安装。

4 、 主机、齿轮箱环氧浇注。

5 、 船舶临水作业，如主机进舱、水线安装、抛艇交验等。

6 、 冷冻及红套安装。

7 、 艉管及舵系镗孔。

分别由车间分管主任、副主任、安全员、单船主管为安全监护人，必须到现场进行安全检查和现场监控。

1 、 元月总结上一年度安全生产工作。抓好元旦、春节安全值班、检查落实、防火防爆、防冻防滑工作。

2 、 二三月抓好教育培训工作。组织班组长车间职能人员学习国家法律法规，督促各班组人员学习本岗安全操作规程，危险源控制措施及特种作业人员培训。

3 、 四五月加强对本单位自管特种设备、行车、机动车辆进行检查，起重组加强吊、索、夹具的检查，并记录、标志。

4 、 六月积极开展“安全月”各项活动。通过板报等形式大力宣扬安全生产。

5 、 7.8.9月为夏季高温季节，通过组织应急预案演练提高职工防、预、控能力。车间组织专班重点检查每条生产船舶用电设备“双人制”作业、通风、劳保用品穿戴及现场环境。

6 、 10月，国庆期间安全检查与值班。

7 、 11月积极参与“119消防日”活动。重点检查车间自管部位器材、消防通道、氧.乙皮管、学习房安全用电。

8 、 12月制定下一年度安全生产计划及总结全年安全生产。

最新齿轮生产心得体会总结二

一、实习背景及环境

转眼间，大四就开始了，为了巩固上学期汽车电子控制系统，汽车运用工程等专业课程及马上就要学习的汽车诊断，维修，服务等课程有初步认识了解学校为我们安排了从9月5号到26号在武汉中南汽车修配中心的3个星期时间的生产实习。

中南汽车修配厂具有近七十年的历史，是中国汽车保修设备行业协会，中国轻型汽车修理行业协会的常务理事，是汽车有限公司等生产厂的特约维修站，承接国内外各类轿车、吉普车、旅行车的维修和保养。该公司结合多年的修车实践，设计和生产了系列技术先进、新颖、实用的汽车保修设备。

我被安排在上海大众特约维修站的维修车间跟随一位师-父做副助手，主要维修帕萨特，波罗，高尔，桑塔纳，途安等车型。

二、实习目的及意义

1、通过生产实习加深对汽车专业在国民经济中所处地位和作用的认识，巩固专业思想，激发学习热情。

2、熟悉汽车修理环境、修理工具。为以后走上工作岗位积累一定的知识与经验。

3、开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。

4、通过现场维修实习和企业员工的交流指导，理论联系实际，把所学的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，培养分析、解决工程实际问题的能力，为后继专业知识的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。

5、维修实习是对学生的一次综合能力的培养和训练。在整个实习过程中充分调动我们的主观能动性，深入细致地认真观察、实践，使自己的动手能力得到提高。

三、实习内容及过程

(一)保养

不管是旧车还是新车，在使用一段时间后由于磨损老化等原因，就必须对汽车进行保养，以保持和恢复汽车的技术性能，保证汽车具有良好的使用性和可靠性，延长汽车的使用寿命。

根据德国原厂的要求，大众汽油车种每一年或每15000公里(以先到者为准)作一次换油保养。每一年或每30000公里(以先到者为准)作一次检查保养。单一般而言，每半年或每7，500公里作一定保养应较合理。

而对于新车要求的首次7500km常规保养包括：车身内外照明电器、用电设备检查功能;目测安全气囊外表是否受损，检查安全带功能;用专用诊断设备vag。5051/5052读取储存器内各系统的故障信息;检查雨刮器，清洁前档玻璃落水槽排水孔;目测发动机舱各零件是否有损伤和泄漏;清洁空气滤清器罩壳和滤芯;用专用工具检查蓄电池状况，正负极连接是否牢靠，观察电眼;检查冷却系统是否泄漏，必要时补充防冻液;检查制动系统，助力转向系统制动液管路是否泄漏，检查转向液压油液面，必要时补充;检查转向横拉杆间隙，连接是否牢固;检查车身底部燃油管、制动油管以及底部保护层是否损坏，排气管是否泄漏，固定是否牢固;底盘螺栓，车轮固定螺栓按规定扭矩检查并紧固等。

前来做首次保养的车平均每天一台，师傅的效率也很高，快则不出一个小时搞定。

达到15000km时除了以上的内容外还需增加：复位保养周期显示器;检查车门限位器、固定销、发动机盖/行礼箱盖铰链和锁扣功能并润滑;更换灰尘及花粉过滤器滤芯;目测变速箱/传动轴护套有无渗漏及损坏;检查制动盘、制动鼓及制动摩擦片厚度及磨损情况;检测轮胎/轮毂，轮胎磨损情况，校正轮胎气压等。

当达到30000km时还要清洗节气门，清洁空气滤清器罩壳，更换滤芯，检查契型皮带，凸轮轴齿型皮带，发动机燃烧室和进气道积炭情况以及变速箱齿轮油液位等。60000km后就要更换火花塞，燃油滤清器，自动变速器atf油。

(二)发动机大修

在短短3周时间内一共大修过6台发动机，包括一台直列6缸4气门宝马发动机。整个过程分发动机解体，零件清洗更换，组装还原三步。

有以下技术要求：装配的零、部件和附件均应符合规定程序批准的制造或修理技术条件;发动机应按规定程序批准的装配技术条件进行装配，并装配齐全;装配后的发动机应按规定程序批准的工艺和技术条件进行冷、热磨合，拆减和清洗;起动运转稳定后，只允许正时齿轮、机油泵齿轮、喷油泵传动齿轮及气门脚有轻微均匀响声、不允许活塞销、连杆轴承、曲轴轴承有异响和活塞敲缸及其它异常响声;功率和转矩均不得低于原设计标定值的20__汽车生产工作实习报告;发动机不应有漏油、漏水、漏电现象，但润滑油、冷却水密封接合面处允许有不致形成滴状的浸渍解体发动机完毕后，对零部件进行初步清洗，确定零部件维修和更换项目，确定可用、可维修部件，将需更换、外加工部件。缸体、曲轴、连杆、进气歧管、气门室盖、油底壳等不易腐蚀、变形部件，利用专用清洁剂加水配对后加热清洗，加热清洁完毕后，对加热清洗部件用高压水除去表面残留积碳和油垢。利用高压空气吹净水分，将曲轴、缸体等重要部位涂抹润滑油，避免锈蚀。

最后总成装复，进行装车，要对发动机进行热磨时间应在三小时以上，同时磨和过程中主修人员检查有无漏油、漏水、漏气。

大修过程中要注意：不能用含有腐蚀性溶剂的热水清洗铝质零件;安装前，要用发动机油或防蚀剂涂覆螺纹;紧定图轮轴缸盖等要用扭力扳手;组装时，应预先用专用油晶相互摩擦接触零件，以便于启动。

最新齿轮生产心得体会总结三

“三分理论，七分实践”，是曾应老师在第一天给我们上课时就一直强调的。纸上得来终觉浅，欲知此事要躬行，用曾应老师的话，搞管理的最重要的是实践经验。作为管理专业的学生，满腹理论只懂得纸上谈兵是远远不够的，只有结合理论实践，才会得出真正属于自己的实践经验和管理知识。前些日子，我利用到了位于广州市经济技术开发区的联众不锈钢工厂进行参观实践。虽然只是短短参观，已经令我受益匪浅了，这将作为我们以后工作中的一笔宝贵财富，终生受用。下面就将本次生产实践简介以及一些心得体会总结如下：

到了工厂，给我们的第一印象是工员工的热情，在技工师傅的带领参观下，我第一次看见了生产的全过程，也第一次感悟到如今科技发展的迅速。首先我们来到了生产车间。负责人首先带我们观看了内部结构，这里的很多元件都是由电脑控制安装的，给电脑编排一段安装程序，机器就严格按照程序执行。有位技工师傅对工厂作了基本介绍，给我印象最深的是生产流水一条线。通过生产流水一条线生产，提高了工作效率。但本人觉得生产流水一条线也并不是完美的，在厂里，我们看到了有些工人是比较的繁忙，而有些工人则是坐在那里无事可做。而且在一道工序上我还看到了有些元件没有经过这道工序就直接进入了下一道工序。本人觉得在人工安排上不这么合理。

在工厂的实践，了解了目前制造业的基本情况，只是由于机械行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性，很遗憾地，不能多做一些具体实践的操作，但是观察了一台机床的各个零件的生产加工过程及其装配过程，使许多自己从书本上学的知识鲜活了起来，明白了一些技术制造上的具体应用。

例如加工的是机床内部的一些精度等级较高的小部件或者一些高精度的机床，如m级，mm级平面磨床。由于加工要求较高，所以机器也比较精密，所以有些也要在恒温这个环境下伺候它们呢。这样才能保证机床的工作性能，进而保证加工零件的加工精度要求。

在听了工人师傅的讲解后，明白了一般零件的加工过程如下：

胚料——划线———刨床（工艺上留加工余量）——粗车——热处理，调质——车床半精加工——磨——齿轮加工——淬火（齿面）——磨面

齿轮零件加工工艺：

粗车——热处理——精车——磨内孔——磨芯工作总结，轴端面——磨另一端面——滚齿——钳齿——剃齿——铡键槽——钳工——完工

公司有三个用于加工磨头体的加工中心和几台数控机床，数控机床的体积小，价格相对比较便宜，加工比较方便，加工中心有一个刀床和多个工作台同时对多个工作面进行加工，不仅避免了由于基准不重合产生的误差，提高了加工精度，而且也大大提高了加工效率，但是加工中心体积大，价格昂贵，而且对环境要求较高，这就提高了产品的成本，一般选择加工经济性较高的零件或者精度要求高的关键零件。

在公司的实践中，极大地丰富了自己关于零件加工工艺的知识，拓展了自己的知识面。在这次实践中，感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性，它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性等特点，是尖端工业所不可缺少的生产设备。目前我国绝大部分数控机床都是出自国外先进制造商，无论在数量上，精度，性能指标上，中国制造业都远远落后于发达国家，需要我们奋起直追。

通过本次生产实践，我学到了很多在大学书本上不能学到的东西，虽然我了解到的只是制造业的皮毛的皮毛。世界在发展，别人在学习，如果我们一天不好好学习、也不去了解别人的先进生产技术的话，我们就势必会被这个社会淘汰；通过本次生产实践，我还意识到了我们在大学里所学理论知识的重要性，理论用来指导实践，我还意识到实践的重要性。

要不是曾应老师给我们下的“强制令”，我想我也不会亲自到工厂参观实践，对实践有深刻的体会。“读万卷书不如行万里路”，从实践中学习，才能真正学到属于自己的东西。